Verarbeitungshinweise für Dibond

Siebdrucken

Einbrennlackierte DIBOND° Platten sind im Siebdruckverfahren gut zu bedrucken. Vor dem Druck ist nach Abziehen der Schutzfolie eine Reinigung mit einem Ethyl- oder Iso-Propylalkohol mittels fusselfreiem Tuch erforderlich. Der Alkohol darf dabei nicht direkt auf die Platte gegossen werden. Der Einsatz von Brennspiritus kann ein Anlösen der Lackschicht bewirken. Zwischen Reinigung und Bedruckung sollten ca. 10-15 Minuten zur Ablüftung des Alkohols eingehalten werden. Da in der Praxis mit gewissen Abweichungen in der Beschaffenheit von Einbrennlackierung und Druckfarbe auch innerhalb einer Sorte zu rechnen ist, sollte vor jeder Anwendung eine Prüfung der Haftfähigkeit der gewählten Siebdruckfarbe erfolgen.

Digitales Direktdrucken

DIBOND° wurde ausführlich auf seine Eignung für den direkten Digitaldruck getestet. Bedruckt werden können alle DIBOND° Standardfarben. Nach dem Bedrucken mit Lösemittel-Tinten ist das Abkanten und Biegen von DIBOND° nach wie vor möglich. Vor dem Druck ist nach Abziehen der Schutzfolie eine Reinigung mit einem Ethyl- oder Iso-Propylalkohol mittels fusselfreiem Tuch erforderlich. Der Alkohol darf dabei nicht direkt auf die Platte gegossen  werden. Der Einsatz von Brennspiritus kann ein Anlösen der Lackschicht bewirken. Zwischen Reinigung und Bedruckung sollten ca. 10-15 Minuten zur Ablüftung des Alkohols eingehalten werden. Zur Erzielung bestimmter  Oberflächeneigenschaften oder zur Verbesserung der mechanischen oder chemischen Widerstandsfähigkeit kann eine Laminierung der Drucke vorteilhaft sein. Bitte die Vorschriften der Folienhersteller und Druckfarbenlieferanten beachten.

Kaschieren / Photomounting

DIBOND° läßt sich mit gegossenen oder kalandrierten Selbstklebefolien manuell oder maschinell flächig kaschieren. Ein problemloser Folienwechsel ohne Ablösen der Lackschicht ist gewährleistet. Photomounting ist sowohl mit Klebefilm als auch naß mit Dispersionskleber möglich. Die Platten müssen vor dem Aufziehen von Folien oder Fotos sauber, staub- und fettfrei sein.

Lackieren

Für das Überlackieren der einbrennlackierten DIBOND° Oberflächen ist es von Vorteil, dass die Aluminium-Vorbehandlung und Grundierung in einem kontinuierlichen Prozeß und unter ständiger Qualitätskontrolle bereits werkseitig durchgeführt wurde.

Arbeitsablauf beim Überlackieren von DIBOND°

  • Vorreinigung der Platten mit Brennspiritus
  • Schleifen der Flächen mit Nassschleifpapier (Körnung 360)
  • Schleifstaub mit einem mit Spiritus befeuchteten, nicht flusenden Lappen gründlich entfernen
  • Decklackaufbau gemäß den Angaben des Decklacklieferanten

Lackierungen auf walzmattem (unlackiertem) DIBOND° sind gleichartig aufzubauen wie auf blanken Aluminiumoberflächen. Ratsam ist, sich mit den bei Aluminium bewährten Anstrichsystemen und -stoffen sowie  Arbeitsmethoden vertraut zu machen.

Weitere Hinweise

Zur allgemeinen Information über Anstriche, Lackierungen und Beschichtungen von Aluminium empfehlen wir die von der GDA herausgegebenen Merkblätter „Oberfläche 02, 03, 012, 015“.

Bitte beachten:

  • Bei beschleunigter Trocknung darf die maximal zulässige Materialtemperatur (DIBOND° Platten) von 70 °C nicht überschritten werden. Die Fixierung bzw. Lagerung der Platten während
    des Trockenvorgangs bei erhöhter Temperatur muß sicherstellen, daß keine Verformungen auftreten können.
  • Organische Lösungsmittel sollen mit den DIBOND° Schnittkanten nicht längere Zeit in Berührung kommen, da sie den Verbund schädigen könnten.
  • Nachträglich lackierte/überlackierte DIBOND° Platten sollten nicht gebogen oder abgekantet werden. Wegen der geringen Elastizität der Decklackierung besteht die Gefahr, daß in den Biegezonen Lackschädigungen auftreten können.
  • Auf dem freiliegenden Kunststoffkern (Schnittkante) wird nur eine geringe Haftung erreicht.
  • Es wird empfohlen, vorab einen Versuch durchzuführen, sowie die Verarbeitungsrichtlinien der Lackhersteller zu beachten.

Formschneiden

DIBOND° lässt sich mit Stichsägen, Dekupiersägen, Kopierfräsen und Wasserstrahlschneideanlagen sowie CNC-Bearbeitungszentren formschneiden. Beim Wasserstrahlschneiden muß abrasiv geschnitten werden. Ein Vorbohren
der Platten bei Konturbeginn in der Plattenfläche ist notwendig, da ein Durchschießen mit dem Wasserstrahl nicht möglich ist.

Sägen

DIBOND°-Platten können sowohl mit vertikalen Plattensägen, als auch mit Kreis- oder Stichsägen gesägt werden.

Stanzen

Mit herkömmlichen Blechstanzmaschinen können DIBOND° Platten in allen Plattendicken gestanzt werden. Eben geschliffene Werkzeuge und enge Schneidspalte sind Voraussetzung für saubere Schnitte. Auch dieses Trennverfahren bewirkt einen leichten Deckblecheinzug auf der Plattenoberseite. Es können Lochstanzungen bis zu einem minimalen Lochdurchmesser von 4 mm gestanzt werden. Die minimale Stegbreite zwischen den Lochrändern beträgt ebenfalls 4 mm.

Scheren

DIBOND° lässt sich mit Schlagscheren gut trennen. Dabei ist ein leichter Deckblecheinzug an der geschlagenen Seite zu beachten. Der Niederhalter der Schlagschere wird zweckmäßigerweise mit einem stoßdämpfenden Gummipolster versehen, um Deckblechverletzungen zu vermeiden.

Fräsen

DIBOND° lässt sich auf den gebräuchlichen Fräsmaschinen und CNC-Bearbeitungszentren gut bearbeiten. Um beim Aufspannen der Werkstücke Druckstellen an den Oberflächen zu vermeiden, sind Zwischenlagen aus Holz oder Kunststoff vorzusehen. Die für Aluminium und DIBOND® geeigneten Fräser aus Schnellarbeitsstahl oder mit Hartmetallschneiden haben eine große Zahnteilung, ausgerundete, glatte Nuten und kleine Keilwinkel.

Bohren

DIBOND° kann mit den für Aluminium und Kunststoff gebräuchlichen Spiralbohrern auf den üblichen Bohrmaschinen für Metall bearbeitet werden. Bohrer-Werkstoff: Schnellarbeitsstahl (HSS)

Ansenken

Spiralsenker und Aufstecksenker für Aluminium dienen zum Aufbohren vorgebohrter Löcher. Ausgesenkte Bohrungen sind weniger unrund als die mit Spiralbohrern hergestellten. Spitzsenker für Aluminium sind zum Einsenken für Senkkopfschrauben in DIBOND° verwendbar. Kopf- und Halssenker für Aluminium werden hauptsächlich zum Einsenken für Schraubenköpfe bzw. für die Herstellung von Durchgangslöchern in DIBOND° verwendet.

Biegen

DIBOND° lässt sich nach den bekannten Verfahren der Metall- und Kunststoffverarbeitung plastisch umformen. Einige Besonderheiten sind zu beachten, die sich aus dem Werkstoffaufbau aus mehreren Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften ergeben.

Der minimale Biegeradius beträgt r = 15 x d (d = Plattendicke)

Der beim Abkanten von Blech bekannte Rückfederungseffekt ist bei DIBOND° größer. Für Serien sollte ein Ausfallmuster angefertigt werden. Zur Vermeidung von Oberflächenbeschädigungen sollten die Sichtflächen während der Bearbeitung durch Aufkleben handelsüblicher Kunststofffolien oder Einlegen von 1 – 2mm dicken Polyäthylen- oder Kunststoffstreifen geschützt werden.

Biegen mit Abkantpresse

DIBOND° lässt sich wie Blech mit Abkantpressen gut umformen. Beim Einsatz von Abkantpressen wird nach dem Freibiegeverfahren gearbeitet. Die DIBOND° Platte liegt nur auf den Kanten des Gesenkes (Schienen, Rohr) und wird vom Stempel (Rohr oder Welle) durchgebogen. Gesenkweite und Stempelhub bestimmen den Biegewinkel. Die Kanten des Gesenkes sollten gerundet und glatt sein.

Die ideale Gesenkweite beträgt 2 x d + 2 x Schutzfoliendicke + Stempeldurchmesser + 15 mm

Die minimale Schenkellänge der Abkantung muß das 5-fache der Materialdicke betragen.

Biegen mit Schwenkbiegemaschine

Beim Biegen mit Schwenkbiegemaschinen ist die Platte zwischen zwei Spannwangen eingespannt. Mit dem beweglichen Schwenkbalken wird der herausragende Teil um die obere Spannwange bzw. Profilschiene gebogen. Der Biegeradius wird durch auswechselbare Profilschienen bestimmt, die an der Oberwange befestigt sind.

Biegen mit Walzenrundbiegemaschine

DIBOND° kann auf Blechrundbiegemaschinen – vorwiegend Drei- und Vierwalzenmaschinen – gebogen werden. Es ist darauf zu achten, dass die Zuführungswalzen nicht zu stark drücken. Biegewalzen, die auch zum Runden anderer Metalle eingesetzt werden, müssen vor ihrer Verwendung für DIBOND° vollständig von Fremdmetallflittern gereinigt werden. Zur Schonung empfehlen wir geschliffene Walzen.

Fräskanten

DIBOND° Verbundplatten können mit einer äußerst einfachen Verarbeitungstechnik geformt werden: Dieses Verfahren, die Fräskanttechnik, ermöglicht die Herstellung von Formteilen verschiedenster Art und Größe. Auf der Rückseite der DIBOND° Verbundplatten werden mit Scheiben- oder Formfräsern V-förmige oder rechteckige Nuten eingefräst. Dabei bleiben das Aluminium-Deckblech der Vorderseite und ein Teil des Kunststoffkerns stehen. Die geringe Dicke des verbleibenden Materials ermöglicht dann ein Abkanten »von Hand«. Eine Biegebank ist nicht erforderlich. Die Nutform bestimmt den Biegeradius. Die Herstellung der Nuten kann sowohl mit einer  Vertikalplattenkreissäge mit Fräseinrichtung für DIBOND°, mit CNC-Bearbeitungszentren, mit Plattenfräsen und mit Handoberfräsen erfolgen. Die Fräskanttechnik ist für Verbundplatten mit allen Standardoberflächen geeignet.

Verbinden und Befestigen

DIBOND° lässt sich nach den bekannten Verfahren der Metall- und Kunststofftechnik verbinden. Wird DIBOND° mit Konstruktionsteilen aus anderen Metallen als Aluminium verbunden oder werden Verbindungselemente (z.B.  Schrauben) verwendet, ist bezüglich der Werkstoffe folgendes zu beachten: Neben Verbindungselementen und Konstruktionsteilen aus Aluminium oder Kunststoff eignen sich Elemente aus rostfreiem Stahl zum Zusammenbau mit DIBOND°. Bei Verwendung von Bauteilen aus anderen Werkstoffen sind im Außeneinsatz aus Korrosionsgründen isolierende Zwischenlagen oder Anstriche vorzusehen. Bei Verwendung von DIBOND° im Außenbereich ist die Wärmeausdehnung der Platte zu berücksichtigen, um Zwängungen oder Verformungen zu vermeiden. Die lineare Wärmeausdehnung von DIBOND° wird durch die Aluminium-Deckbleche bestimmt.

Bei 100°C Temperaturdifferenz beträgt die Längenänderung 2,4mm pro Meter Länge/Breite.
Der minimale Fugenabstand ist entsprechend der zu erwartenden Plattenausdehnung zu bemessen. Weitere Maßnahmen, um Zwängungen zu vermeiden, sind in den Verarbeitungshinweisen für Nieten und Schrauben  beschrieben.

Nieten

DIBOND° Platten können miteinander oder mit anderen Werkstoffen mittels den für Aluminium üblichen Niettypen verbunden werden. In der Regel werden in Außenbereichen und Feuchträumen Aluminium-Blindniete mit Nirostadorn eingesetzt, um hässliche Rostfahnen zu vermeiden. Kommen Aluminium- Blindniete mit Stahldorn zum Einsatz, sollte der Dorn nach der Vernietung herausfallen (Kopfbruchausführung).
Senkniete sind nur für den Inneneinsatz geeignet.
Da beim Nieten viele Faktoren Einfluss auf das genaue Nietspiel von 0,3 mm haben können (z.B. Nietkopftoleranz), wird vorab an einer Platte ein Nietversuch empfohlen. Die Schutzfolie sollte grundsätzlich im Nietbereich vor  dem Vernieten entfernt werden.

Hinweise für Anwendungen im Außenbereich

  • Bei Nietverbindungen im Außenbereich kommen Aluminium-Blindniete mit Schaftdurchmesser 5 mm und Setzkopfdurchmesser 11 oder 14 mm zum Einsatz.
  • Die Wärmeausdehnung der Platte ist zu berücksichtigen (2,4 mm/m/100 °C). Um eine Zwängung zu vermeiden, muss das Lochspiel in der Platte so groß wie die zu erwartende Ausdehnung gewählt werden.
  • Der Nietsetzkopf muss bei Anliegen des Nietschaftes am Lochrand diesen noch 1 mm überdecken.
  • Um die Löcher in der Platte und der Unterkonstruktion zentrisch bohren und die Niete zentrisch setzen zu können, werden Stufenbohrer oder Bohrhülsen mit entsprechendem Durchmesser verwendet.
  • Mit Gelenkmundstücken (Nietvorsatzlehren) werden die Blindniete zwängungsfrei mit einem Nietspiel von 0,3 mm, gesetzt. Niet und Mundstück sollten vom gleichen Hersteller verwendet werden, da die Setzkopfhöhe nach DIN 7337 unterschiedlich sein kann.
  • Die Klemmdicke ergibt sich aus der Summe des zu vernietenden Materials und einem hinzuzurechnenden Wert von 2 mm, um sicherzustellen, dass sich der Schließkopf gut ausbildet. Mit dieser Klemmdicke wird in den
    Tabellen der Niethersteller die entsprechende Nietschaftlänge ermittelt (Lmin. = 14 mm).

Schrauben für den Außeneinsatz

Bei Schraubverbindungen im Außeneinsatz ist die Wärmeausdehnung der Platte zu berücksichtigen. Um Zwängungen zu vermeiden, muß das Lochspiel in der Platte so groß wie die zu erwartende Ausdehnung gewählt werden.  Zwängungsfreie Verschraubungen lassen sich mittels Fassadenschrauben aus Edelstahl mit Dichtscheiben (Bild 1) herstellen. Die Schrauben müssen für die entsprechende Unterkonstruktion geeignet sein (bitte  Herstellerangaben beachten). Die Schrauben sollten mit Drehmomentschlüssel oder -schrauber so angezogen werden, dass die Dichtscheibe zur Abdichtung des Bohrlochs auf der Platte aufsitzt, aber keinen Druck auf die Platte ausübt. Um die Löcher in der Platte und in der Unterkonstruktion zentrisch zu bohren und die Schrauben zentrisch setzen zu können, werden Stufenbohrer oder Bohrhülsen mit entsprechendem Durchmesser verwendet.

Wichtig: Schutzfolie vor Verschraubung im Schraubenbereich abziehen.

Schrauben für den Inneneinsatz

Blechschrauben und Holzschrauben mit unterschiedlichen Kopfformen können für den Innenausbau eingesetzt werden. Sie lassen in der Regel keine Plattenausdehnung zu. Senkschrauben können durch herkömmliches  ansenken oder durch Einziehen des Deckbleches in die Platte eingelassen werden. Beim Einziehen mit dem Deckblech muß das Loch in der Platte größer als der Schraubendurchmesser dimensioniert werden.

Klemmen

Klemmverbindungen aus Aluminium oder Kunststoff sind für DIBOND° besonders geeignet. Sie bestehen meist aus zwei Teilen, wobei die Klemmwirkung durch Schrauben erreicht wird. Klemmstücke in verschiedenen  Ausführungen werden hauptsächlich für den Display-Bereich und den Ladenbau verwendet. (Nicht für Außenanwendung). Mit Aluminium-Profilen kann man problemlos praktische Verbindungen oder stoßfeste Umrahmungen herstellen. Die unvermeidbaren Toleranzen bedeuten unterschiedliche Haltekräfte. Wenn gewünscht, kann durch Zusammenpressen der Profilschenkel vor dem Einstecken der Platten gleichmäßig fester Sitz der Profile erreicht werden. Stoßverbindungs-, Eck- und Abschlussprofile gibt es für Plattendicken 3, 4 und 6 mm.

Kleben

Klebebänder /Klettverschlussbänder

Für die oben genannten Anwendungen können bei geringer Anforderung an Zug- und Scherfestigkeit doppelseitige Klebebänder zum Einsatz kommen. Für lösbare Verbindungen gibt es sogenannte Klettverschlußbänder oder Verbindungsbänder

Dichtklebemassen

Für hochfeste, elastische Verbindungen empfehlen wir folgende Ein-Komponenten-Dichtklebemasse: Sika Bond-T2 (Polyurethanbasis). Dieser Kleber kann im Außenbereich für statisch untergeordnete Befestigungen eingesetzt werden.

Metallkleber / Universalkleber

Im Innenausbau, Messebau, Maschinenbau etc. kommen handelsübliche Metallkleber oder Universalkleber entsprechend der Anwendung zum Einsatz. Wichtig Für Anwendung und Verarbeitung der Kleber/Klebebänder sind die Hinweise und Vorschriften der Hersteller zu beachten. Klebestoffe oder Dichtklebemassen haften nicht auf dem DIBOND° Kunststoffkern (Schnittkanten). Bei einseitiger vollflächiger Verklebung der DIBOND° Platten mit anderen Werkstoffen ist eine Verformung des Verbundes möglich (unterschiedliches Ausdehnungsverhalten/Bimetalleffekt).

Schweißen

Heißluftschweißen ist ein für thermoplastische Kunststoffe übliches Verbindungsverfahren und hat sich auch für das Verschweißen von DIBOND° bewährt. Mit elektrisch beheizten Heißluftschweißgeräten werden Kunststoff-Kern und Kunststoff-Schweißdraht erwärmt und verschweißt. Entscheidend für eine gute Schweißqualität sind:

  • Gut vorbereitete Schweißfuge
  • Schweißdrahtqualität
  • Saubere Heißluft
  • Richtige Temperatur
  • Anpressdruck
  • Schweißgeschwindigkeit

Schweißen mit Schnellschweißdüse

Das Schweißen mit aufgesteckter Schnellschweißdüse gewährleistet eine gleichmäßige Erwärmung von Kernmaterial und Schweißdraht und ergibt dadurch eine bessere Schweißqualität.

Vorbereitung der Schweißfuge

Beim Stumpfschweißen müssen die Kanten der DIBOND° Platten abgeschrägt werden. In DIBOND° Platten, die abgekantet und verschweißt werden sollen, sind vorher mit den entsprechenden Formfräsern Nuten zu fräsen. Da der Kunststoffkern an der Luft relativ schnell oxidiert, sollten die Schweißarbeiten innerhalb von 24 Stunden nach dem Abschrägen durchgeführt werden.

Schweißdraht

Folgende Qualität ist zu verwenden: Polyäthylen, weich, Type: 1800-h, schwarz, Draht-Ø 3 – 4 mm.
Unmittelbar vor dem Schweißen ist die äußere Schicht (Oxidhaut) des Schweißdrahtes mit einem Schmirgeltuch zu entfernen. Den Anfang des Schweißdrahtes auf etwa 45° abschrägen.

Temperatur

Zum Heißluftschweißen ist folgende Lufttemperatur erforderlich: 265 °C ± 5 °C
Die Temperatur muß stufenlos regulierbar sein und wird 5 mm vor dem Düsenaustritt mit einem Quecksilberthermometer oder Bimetallmessgerät gemessen. Zur Temperaturmessung Schnellschweißdüse abnehmen.

Anpressdruck

Der erforderliche Druck auf den Düsenschuh (Schnellschweißdüse) soll etwa 3 kp betragen.

Heißluftschweißgeräte

Empfohlen wird das Heißluftschweißgerät Fabrikat Leister, Typ DIODE PID, in Verbindung mit dem Gebläse Typ MINOR.

Abschälen des Schweißwulstes

Der Schweißwulst wird nach Abkühlung der Schweißnaht mittels Messer oder Ziehklinge unter sehr flachem Anstellwinkel abgeschält. Bei sichtbaren Schweißverbindungen wird bei Stumpf- und Eckstoß der Schweißdraht mit einem Viertelmondmesser entfernt.

Reinigen

Mit einer fachlich einwandfreien und regelmäßig durchgeführten Reinigung wird nicht nur die Wiederherstellung des ästhetischen und repräsentativen Aussehens von einbrennlackierten Oberflächen erreicht, sondern auch deren Werterhaltung gesichert, weil sowohl Schmutz als auch aggressive Ablagerungen beseitigt werden. Die Häufigkeit der Reinigung richtet sich nach den örtlichen Umweltbedingungen und dem sich daraus ergebenden Verschmutzungsgrad. Die Reinigung sollte von oben nach unten, manuell oder mit geeigneten Reinigungsgeräten durchgeführt werden. Für lackierte Oberflächen nichtabrasive Reinigungs-Pads verwenden. Grundsätzlich wird eine Vorprüfung des Reinigers an einer unauffälligen Stelle des zu reinigenden Objektes empfohlen, um die Wirkung auf das Aussehen der Oberfläche zu testen. Nicht auf sonnenerhitzten Oberflächen reinigen (>40 °C) – Gefahr
der Fleckenbildung durch schnelles Antrocknen!

Lagern

Die Platten am besten in Stapel übereinander (nicht senkrecht!) regen- und spritzwassergeschützt lagern, vor eindringender Feuchtigkeit schützen sowie Kondenswasserbildung (z.B. beim Transport kalter Platten in wärmere Räume) vermeiden. Bei Platten mit Schutzfolie sollte eine Lagerung von mehr als 6 Monaten vermieden werden. Bei längerer Lagerung sollten die Platten nach Abziehen der Schutzfolie mit einem mit Alkohol befeuchteten Lappen abgerieben werden.

Wichtige Hinweise

  • Die Angaben in dieser Publikation stützen sich auf den heutigen Stand unserer Kenntnisse und sind unserer Meinung nach verlässlich. Für die Richtigkeit der Angaben für jeden Fall der Anwendung und für die Resultate, die sich aus deren Gebrauch ergeben, kann jedoch keine Garantie übernommen werden.
  • Der Anwender oder Verarbeiter ist in jedem Fall dafür verantwortlich, dass die Materialien und Verfahren für den vorgesehenen Verwendungszweck und Einsatzort zweckmässig, wirtschaftlich und im Einklang mit den örtlichen Gesetzen und Vorschriften sind.
  • In Industrie und Gewerbe übliche fachliche Kenntnisse und Fertigkeiten, ein normal entwickeltes Urteilsvermögen sowie die Kenntnis und Beachtung der geltenden Vorschriften in bezug auf Arbeitssicherheit und -hygiene werden vorausgesetzt.
  • Im Interesse der Aktualität und Unparteilichkeit dieser Publikation haben wir uns entschlossen, keine speziellen Hilfsprodukte und Materialien oder deren Hersteller zu empfehlen, sondern immer nur generische Bezeichnungen zu nennen. Dadurch bleibt dem Käufer die Freiheit erhalten, solche Produkte von einem Anbieter seines Vertrauens zu beziehen.